Чистка печей и миксеров. Печи и миксеры, с которых осуществляют разливку мелкой чушки алюминиевых литейных сплавов необходимо чистить согласно графика, но не менее чем два раза в месяц.  Чистка печи (миксера) производится после слива металла до уровня летки. При этом очищается шлак со стенок и подины миксера. Чистка производится вручную, либо при помощи дизельного погрузчика и съемного инструмента.  Для чистки используется специальный технологический инструмент: скребки, ножи, пики, молотки.  Во время чистки миксера проверяется состояние футеровки, леточных камней, нагревательных элементов (горелок) и кожуха миксера.  При обнаружении дефектов производится их устранение.  После чистки печь (миксер) заливается металлом, рафинируется флюсом, делается отстой не менее 20 минут, после чего с поверхности металла снимается шлак.

Подготовка металла перед заливкой.  Поступающий в литейное производство металл взвешивается, берется проба с ковшей на экспресс – анализ, при необходимости рафинируется флюсом или продувается газом.  При необходимости снимается шлак.  Заливка металла из ковшей в карман миксера или индукционную печь  производится равномерной, спокойной струей при помощи электропривода.  Расчет необходимого количества металла для приготовления расплава заданного химического состава производит шихтовщик.

 Подготовка алюминия, заливка и загрузка его в индукционную печь.  Отстой металла (после расплавления твердого металла) в течение 10 минут и съем шлака. Подготовка и загрузка кускового кремния, предварительно просеянного, с размерами кусков от 5 до 150 мм. Более крупные куски дробят на щековой дробилке или вручную. Подготовка и загрузка титана в виде кусков губчатого титана, в виде лигатуры Al-Ti собственного производства или в виде таблеток ALTAB. Перед загрузкой все компоненты взвешивать, допускается применение мерных емкостей. Загрузку всех компонентов осуществлять в соответствии с нормами расхода на 1 тонну алюминия для соответствующего сплава.  После загрузки шихтовых материалов печь переводится в режим расплавления. Растворение кремния и титана производится при температуре от 740 до 800 0С, в течении 30-40 минут за счет перемешивания расплава в печи при его разогреве индукционными токами.  Подготовка и загрузка магния.  Отбор пробы на экспресс-анализ. Подшихтовка (расшихтовка) сплавов до необходимого содержания основных элементов и примесей. Готовый по хим. составу расплав переливается в разливочный ковш, снимается шлак и транспортируется для заливки в раздаточный миксер. Температура заливки должна быть от 700 до 740 0С. Под заливку, в форкамеру миксера присаживается лигатура А1TiВ в виде прутка или чушки и лигатура А1Sr в виде прутка или чушки.  Перед заливкой ковш с металлом, при помощи мостового крана, плавно (без рывков) подводится к карману миксера.  Заливка производится равномерной, спокойной струёй с помощью электропривода.  В случае разливки металла с ковшеопрокидывателя, ковш после отстоя мостовым краном устанавливается в опрокидывающее устройство, при необходимости с поверхности металла снимается шлак и производится разливка металла в изложницы литейного конвейера спокойной струёй.  Во время перелива металла из ковша в карман миксера необходимо следить за уровнем металла в миксере, не допуская его переполнения.  Для снижения температуры в миксерах, разрешается производить переплавку твердого металла соответствующей сортности. Для переплавки твердый металл подается в карман миксера перед заливкой вручную, либо краном в соответствии со схемой строповки. Допускается подача твердого металла в форкамеры миксера перед заливкой, вручную либо дизельным погрузчиком. 

 Приготовление алюминиевых литейных сплавов в миксере и разливку на конвейере алюминиевых сплавов в мелкую чушку. Приготовление сплава в миксере производится периодическими плавками. Перед загрузкой шихты, миксер максимально освобождается от сплава предыдущей плавки, а подина его очищается от осадка.  Требование к шихтовым материалам остаются те же, что и при приготовлении алюминиевых литейных сплавов в индукционной печи. Первым загружается через форкамеру кремний, который разравнивается по поду и в течение 20 мин. нагревается для удаления влаги при полной включенной мощности миксера.  Загрузка титана осуществляется в виде лигатуры Al-Ti собственного производства в жидком состоянии или таблеток ALTAB. Далее через карман в миксер заливается жидкий алюминий. Температура алюминия должна быть не менее 740 0С. После этого в миксер добавляется магний. Под заливку, в форкамеру миксера присаживается лигатура А1TiВ в виде прутка или чушки и лигатура А1Sr в виде прутка или чушки.  Режим рафинирования, растворения легирующих и отстаивание сплава: - флюс засыпают в карман миксера под струю заливаемого металла (или забрасывают его на поверхность металла "болота", перед заливкой), после наполнения миксера замешивают его в металл. Количество флюса берется из расчета 1-3 кг на 1т металла; - сразу после заливки и в дальнейшем через каждые 20 мин., содержимое миксера перемешивается до полного растворения всех компонентов шихты и получения однородного состава (с помощью скребка вручную, дизельным погрузчиком или МГД - перемешивателем); - после полного растворения всех компонентов шихты с поверхности расплава снимается шлак, берется проба на экспресс-анализ и производится отстой не менее 20 минут; - при необходимости расплав для удаления водорода продувают аргоном или азотом. Температура металла в миксере регулируется очередными заливками металла и поддерживается в дальнейшем стационарным обогревом на автоматическом или ручном режиме. При несоответствии химического состава заданному в карте плавки, металл дошихтовывается с соблюдением всех требований настоящей инструкции. При невозможности дошихтовать, металл из миксера в необходимом для расшихтовки количестве сливается любой номенклатурой, идентифицируется и далее с ним поступают по процедуре действия с несоответствующей продукцией.  Перед началом литья чушек, из миксера берется проба на экспресс-анализ. При соответствии химического состава заданной марке сплава и показаний температуры расплава от 670 до 710 0С производится разливка малогабаритной чушки. Время после последнего отбора пробы и началом литья не должно превышать один час. 

 Литье чушек.   Перед началом работы технологический инструмент и литейная оснастка (лопатка для снятия шлака, разливочный лоток, раздаточная чаша, наконечники для запирания леток) просушиваются. Устанавливается разливочный лоток.  Подготавливается запасное количество регулировочных пик (не менее трех на каждую летку). Рабочая часть лопатки для снятия шлака окунается в 10 % водный раствор каолина и сушится над поверхностью жидкого металла, после чего припудривается каолиновым порошком.  Если по требованию потребителя необходимо фильтровать металл, то на специальной рамке укрепляется стеклосетка, чтобы она образовала ловушку для фильтрации металла.  Рамка устанавливается в разливочном лотке так, чтобы струя металла при литье попадала в центр ловушки.  На клеймителе устанавливаются соответствующие цифры. Проверка состояния литейного конвейера и изложниц производится визуально.  Изложницы должны быть сухими, побеленными, не иметь трещин, сколов.  Особенно тщательно проверяются изложницы при дождливой погоде, и после футеровки стационарных лотков.  При наличии влаги изложницы просушиваются горячими алюминиевыми чушками, отлитыми на других конвейерах.  Проверяется температура металла в миксере.  Проверяется ход литейного конвейера, звуковая и световая сигнализация. При помощи кувалды из летки выбивается пика (допускается прожиг лёток электродуговой сваркой).  Металл, поступивший из миксера по стационарному лотку в разливочный лоток, направляется в изложницу литейного конвейера.  При заполнении изложницы струя металла пересекается лопаткой для снятия шлака и лоток направляется в следующую изложницу.  В изложнице с поверхности металла снимается окисная пленка и шлак в специальную шлаковницу. Отлитая чушка не должна иметь переливов и шлаковых включений.  В процессе разливки металла на литейном конвейере  производится отбор проб на товарный алюминий с помощью ложки для отбора проб и металлической изложницы.   По окончании литья в леточное отверстие следует надежно забить пику с огнеупорным наконечником, после чего очистить от сплесов и шлака леточный камень, приемный и разливочный лотки.  При литье, жидкий металл, залитый в изложницы, затвердевает и принимает форму чушки. Далее на чушке молотком - клеймителем набивается номер и товарный знак, затем изложница с чушкой проходит ведущую звездочку, переворачивается, ударяется об отбойный брус и выпадает из изложницы. Кантователь чушек, находящийся под отбойным брусом, передает ее на транспортер.  При работающем чушкоукладчике транспортер передает чушку в штабелирующее устройство для формирования пакета.  При неисправном чушкоукладчике или при его отсутствии, чушка снимается с транспортера и складывается в пакет литейщиком с помощью захватных крючков.  После укладки всех чушек, пакет с помощью дизельного погрузчика перевозится на остывочную площадку.