1      Перед обмазкой и набивкой стенок тигля, шамотным кирпичом марки ША, и ШБ по ГОСТ 390, выкладывают «воротник» по диаметру индуктора. Воротник и индуктор покрывают с внутренней стороны обмазкой.

Обмазку индуктора производить смесью тонкомолотого магнезита с добавкой кремнефтористого натрия, которую разводят жидким стеклом плотностью 1,36 – 1,38 г/см³ до консистенции штукатурного раствора. Слой обмазки должен быть не более 3 – 4 мм. После нанесения первого слоя обмазки на индуктор, его выдерживают 10 – 12 часов, а затем наклеивают слой асбестовой ткани АТ – 7 ГОСТ 6108 в увлажненном состоянии с использованием смеси высокоглиноземистого цемента с водой (консистенция густой сметаны).

2      На поверхности асбестовой ткани через 12 – 13 часов наносят второй слой обмазки, чтобы асбестовая ткань оказалась внутри слоя обмазки и выполняла роль арматуры, обеспечивая слою обмазки прочность на растяжение и предотвращая образование трещин в процессе эксплуатации печи.

3      Состав обмазки:

3.1                             Тонкомолотый магнезит, в количестве 28,5 %, приготовленный из магнезитового кирпича марок ПМ – 1-5, который должен содержать не менее 90 % окиси магния MgO.

3.2                             Кремнефтористый натрий (Na₂SiF₆) по ТУ 113-08-587 в количестве  - 1, 5 %

3.3                             Жидкое стекло с модулем 2,65-3,40 плотностью 1,36-1,38 г/см³ по ГОСТ 13078  в количестве 15 %

3.4                             Мелкий высокоглиноземистый заполнитель – 55 % , который приготавливается  из кирпича марки МЖ (или его боя, не употребляемого в технологии) на шаровой мельнице 151 МЗ.

4. На обмазку индуктора наклеивают миканит марки ПФГ по ГОСТ 6120 в один слой толщиной 0,5 мм, допускается применение миканита по ГОСТ 6120. В качестве клея для миканита используется смесь, состоящая из тонкомолотого магнезита, кремнефтористого натрия и жидкого стекла плотностью 1,36-1,38 г/см³, допускается применять смесь из жидкого стекла плотностью 1,36-1,38 г/см³ и молотого асбеста. Пластичную магнезитовую (или асбестовую) массу наносят на стенки небольшими участками и наклеивают на нее листы миканита встык, не допуская вздутий. На миканит наклеивают асбест толщиной 3-5 мм. На асбест наклеивают второй слой миканита. После этого производят сушку.

5. Сушку обмазки производят электрическими лампами накаливания при температуре 60-80 ^оС в течение 24 часов, и затем при температуре 100-120 ^оС так же в течение 24 часов. Общая мощность гирлянды электрических ламп должна быть не менее 12 кВт. Сушка обмазки может также производиться тенами.

6. Последним слоем навешивают асбестовую ткань в один слой, которую не приклеивают к миканиту, чтобы тигель из жароупорного бетона мог перемещаться относительно обмазки при температурном расширении во время эксплуатации печи.

7.  Для компенсации усадки при сушке тигля из огнеупорного бетона перед формовкой тигля на подину печи ( под дно тигля) засыпают кварцит марки ПКМВИ.

8.  До набивки тигля выполняют монтаж узла сигнализации утечки тока.

 Подготовка футеровочных материалов для набивки тигля

1. Индукционную печь футеруют жароупорным бетоном следующего состава

·           Тонкомолотый магнезит – 40 %

·           Мелкий высокоглиноземистый заполнитель – 18 % по ГОСТ 24704

·           Кремнефтористый натрий - 1,5% по ТУ 113-08-587

·           Жидкое стекло плотностью 1,36-1,38  - 15 % по ГОСТ 13078 

·           Крупный высокоглиноземистый заполнитель - 25,5 % по ГОСТ 2470

2. Требование к исходному материалу.

2.1. Тонкомолотый магнезит готовят из боя или лома магнезитового кирпича марок ПМ1-ПМ5 (не имеющего технологического употребления, который должен . содержать не менее 90% окиси магния (MgO).

Влажность кирпича должна быть не более 2%. Хранение магнезита обеспечивают обязательно в закрытых помещениях во избежании образования гидрата окиси кальция (Са (ОН)₂)

Размол магнезита производят в шаровой мельнице М 151 МЗ до прохода через сито № 0065 не менее 80 % материала.

2.2. Высокоглиноземистые заполнители должны удовлетворять требованиям ГОСТ 24704.

Максимальная крупность мелкого заполнителя ("песка") - 10 мм, минимальная -0,15 мм.

В мелком заполнителе ("песке") частички крупностью более 5 мм допускаются не более 5%, а частички крупностью менее 0,15 мм допускаются не более 10%.

Для приготовления высокоглиноземистого "щебня" и "песка" применяют дробилку СМД-115. Высокоглиноземистые заполнители готовят из высокоглиноземистого кирпича, не прошедшего технологическое применение (МЛ62 ГОСТ 24704).

2.3. Кремнефтористый натрий должен содержать не менее 93% Na₂SiF₆ (методика определения Na₂SiF₆ приведена в приложении №1). При содержании влаги более 0,1%, он должен быть высушен, размолот в мельнице или бегунах и просеян через сито №0,14-0,16.

2.4. Жидкое стекло с модулем 2,65- 3,40, удовлетворяющее требованиям ГОСТ 13078 разбавляя водой, доводят до плотности 1,36-1,38 (плотность замеряют ареометром). Методика определения модуля жидкого стекла приведена в приложении №2.

Жидкое стекло поставляют и хранят в чистых железных закрытых баках. Не допускается использование тары, в которой хранились другие материалы. При наличии в жидком стекле сгустков, его процеживают через сито с размером ячейки 0,5-1,0 мм.

2.5. Все материалы для приготовления жароупорного бетона не должны содержать загрязнений. Оборудование, тара, инструмент и исходные материалы должны быть чистыми.

  Приготовление жароупорного бетона

1. Жароупорный бетон приготавливают в бетономешалках принудительного действия вместимостью 100-200 литров.

2. Предварительно (на все количество бетона) перемешивают тонкомолотый магнезит с кремнефтористым натрием в требуемом соотношении, просеивают через сито с размерами ячейки 0,5 мм для получения однородной смеси. Смешивание производят на смесителе. Допускается тщательное перемешивание вручную до исчезновения белых прожилок кремнефтористого натрия.

3. Взвешивают все компоненты в количестве, требуемом на один замес бетона (100 кг). Загрузку компонентов бетона в бетономешалку осуществляют в следующем порядке: сначала заливают жидкое стекло в объеме 98% от рассчитанного  затем загружают смесь тонкомолотого магнезита с кремнефтористым натрием.

После перемешивания раствора до получения однородной массы (не менее 5 минут) загружают высокоглиноземистый "щебень" и "песок". Перемешивание всего замеса продолжают до получения однородного бетона, в котором все частицы смочены смесью жидкого стекла с магнезитом.

Остаток жидкого стекла загружают в конце перемешивания с целью получения бетона необходимой пластичности.

Корректирование количества жидкого стекла производят по первому замесу.

На дно тигля используют бетон более жесткий, без комков. Для стен тигля, особенно после перерывов для установки секций шаблона, готовят бетон более пластичный для обеспечения при трамбовании единого,тела тигля

Набивка подового камня индукционной печи жаропрочным бетоном

1      На дно плиты подины устанавливают разъемный кольцеобразный шаблон для формирования подового камня.

2      Подовый камень индуктора набивают жароупорным бетоном того же состава, что и для набивки тигля. В центре камня предусматривается изготовление отверстия диаметром 15-30 мм для контактной шпильки.

3      Затем на бетон устанавливают донную часть шаблона и кольцеобразный шаблон для формирования внутренней части подины. На донную часть шаблона устанавливают груз весом 900-1000 кг (в качестве технологического груза допускается применение Т образных слитков 400´800´400 – 450 мм).

4      Набивают подовый камень пневматическими трамбовками. Через 15-16 часов после набивки шаблон удаляют.

5      После удаления шаблона подовый камень подвергают естественной сушке в течении 24 часов.

Затем подовый камень обжигают в течении 96 часов при температуре не ниже 400 ^оС для удаления влаги. Обжиг производят тенами.

Набивка тигля

1                           Формы и размеры тигля определены размерами специального шаблона и индуктора. Шаблон, применяемый для набивки тиглей, выполняют разборным, состоящим из нескольких отдельных секций, соединяющихся между собой.

Дно шаблона следует располагать на уровне второго или третьего нижнего витка индуктора.

2                           Перед набивкой тигля следует:

·           проверить исправность шаблона,

·           проверить исправность оборудования и инструмента

·           подготовить набивную массу в количестве, достаточном для изготовления тигля.

3                           Набивку тигля производят пневматической трамбовкой ИП-1025, ТР-1, работающей при давлении воздуха 4,5-5 атм. Для увеличений рабочего хода трамбовки устанавливают стальные насадки.

Дно тигля набивают бойками двух типов - круглым, диаметр 50-70 мм и бойком в виде сегмента с рабочей площадкой прямоугольного сечения 25´50 мм. Высота бойка 50-100 мм.

Замес жароупорного бетона (100 кг) укладывают равномерным слоем и тщательно трамбуют до появления на поверхности цементного "молочка". Удары трамбовки должны быть частыми и равномерными. Пневматическую трамбовку необходимо держать в направлении, перпендикулярном к поверхности бетона, так,  чтобы утрамбованный слой не сдвигался в сторону.

В процессе набивки дна тигля, проволочки сигнализатора выводят наружу для контакта с расплавленным металлом.

Перед набивкой стенок на набитую футеровку дна устанавливают донную часть шаблона и первую секцию шаблона, затем центруют шаблон по отношению к индуктору. Перед установкой шаблона в печь, наружную поверхность его смазывают литолом для улучшения выемки шаблона из печи после набивки. Затем устанавливают по центру груз. Масса груза определяется размерами печи.

Для ИАТ-6М2 масса груза 900-1000 кг (примерно 3 – 4 Т образных слитка размерами 400´800´400 – 450 мм)

Для проверки правильности установки шаблона устанавливают остальные его секции и замеряют зазор между шаблоном и индуктором. Допускаемая разница по сторонам тигля не более 5 мм.

Набивку тигля разрешается производить только при правильно установленном шаблоне.

4                           Необходимо обратить особое внимание на время установки шаблона, учитывая, что утрамбованный бетон может "схватываться".

Для обеспечения плотного соединения дна со стенками следует первый запас бетона после перерыва для установки шаблона делать более пластичным. В низлежащем слое делают рыхление острым инструментом на глубину не более 30 мм и свежий слой тщательно трамбуют. При трамбовании стенок следует бетон, прилегающий к шаблону, уплотнять в большей степени, чем прилегающий к индуктору.

5                           По мере набивки тигля (не достигая 30 мм до края секции шаблона) устанавливают следующую секцию и т.д.

6                           Перед установкой четвертой секции шаблона в индуктор подают теплую воду (температура 30-40 С).

Создают условие для нагрева воды до 95 ^оС для последующей сушки футеровки.

7                           По истечении 12-18 часов после окончания набивки тигля, шаблон по секциям осторожно удаляют из печи. Затем производят тщательный осмотр тигля и узла сигнализатора.

Стенки тигля покрывают обмазкой толщиной 3-5 мм