Подготовка мертеля шамотного, каолина, бентонитовой глины, молотого асбеста не требуется. Все материалы хранятся в раздельных емкостях, снабженных бирками с названием материала. 

 Муллитокремнеземистый рулонный материал подвергается распушке в турбулентном смесителе. Порция загрузки 3-5 кг с добавлением воды 0,2-0,4 литра на 1 кг загруженного материала. Время распушки 15-30 мм. Распушенный материал просеивают через сито с сеткой 5,0 мм. 

 Распушка листового асбеста осуществляется в турбулентном смесителе без добавления воды. Порция загружаемого материала 3-5 кг, время распушки 15-30 мин. Распушенный асбест просеивают через сито с сеткой 5,0 мм.

Формовочная смесь для изготовления керамических изделий представляет собой влажную смесь, состоящую из: · связующего - бентонитовой глины с водой · наполнителя - мертеля шамотного, каолина · армирующего компонента - распушенного муллитокремнеземистого рулонного материала или распушенного асбеста.Дозирование компонентов формовочной смеси весовое или объемное. Масса одного замеса в зависимости от типа применяемого смесителя от 6 до 150 кг.

Предварительно дозированные компоненты формовочной смеси загружаются в смеситель и тщательно перемешиваются "в сухую" 15-20 мин., затем в работающий смеситель равномерно подается вода и перемешивание продолжается еще 10 мин. 

 По окончании приготовления формовочная смесь протирается через сито с ячейкой 5,0 мм. 

 Приготовленная формовочная смесь может храниться в течение суток в плотно закрытой таре накрытой влажной тканью.

 Формование керамических изделий осуществляется на гидравлическом прессе . Малые литейные втулки формуются вручную. Уплотнение осуществляется с помощью ударов металлического молотка.

Масса перед засыпкой в пресс-форму дозируется весовым методом или объемным. Порция массы подбирается экспериментально. 

 Перед формованием внутренняя поверхность пресс-формы и пуансон смазываются смазкой смесью парафина и керосина в соотношении 1: 3.

Засыпку массы в пресс-форму производят с помощью совка слоями в два приема. Каждый слой массы уплотняется вручную, верхний слой разравнивается. 

 Удельное давление прессования определяется площадью изделия и составляет 200-350 кг/см2.

Сформованные изделия удаляются из пресс-формы вытряхиванием. Сформованные изделия должны иметь гладкую поверхность без вмятин, налипов, трещин, плотное и однородное строение. Толщина заусенцев допускается не более 1мм.

 Все отформованные изделия подвергаются сушке на сушильном столе в течение 16 - 24 часов при температуре 80 - 100 оС. Изделия располагаются на сушильном столе в один ряд по высоте, расстояние между изделиями по периметру 1-2 см.

 Обжиг изделий производится в электрической камерной печи.  

 Изделия располагаются на подине в один ряд по высоте, расстояние между изделиями по периметру 1-2 см. 

 Нагрев керамических изделий происходит плавно до 600 градусов Цельсия, со скоростью подъема температуры 200 градусов Цельсия/час, затем обжиг при 600 – 700 нрадусов Цельсия в течение 3 часов. Охлаждение керамических изделий производится совместно с печью до комнатной температуры. 

 Готовые изделия хранятся на стеллажах или сушильном столе в футеровочном помещении при нормальных условиях.